A principal materia prima para os núcleos dos motores son as chapas de aceiro ao silicio. Actualmente, as máis empregadas son as de 470, 600 e 800 en chapas laminadas en frío, entre as cales as chapas de 470 e 600 se aplican con maior frecuencia en motores de alta eficiencia.
1. Baixa perda.
A perda do núcleo a unha determinada frecuencia e intensidade de indución magnética é un indicador importante das chapas de aceiro eléctrico. A perda do núcleo consta de dúas partes: a perda por histérese e a perda por correntes de Foucault. A perda por histérese é o consumo de enerxía causado pola magnetización alterna do núcleo, que está relacionada coa composición do material e o tamaño do gran, e pode representarse pola área do bucle de histérese. A perda por correntes de Foucault é a perda de resistencia causada pola corrente de Foucault xerada durante a magnetización alterna do núcleo, que está relacionada coa resistividade e o grosor propios do material. Polo tanto, para reducir a perda do núcleo, as chapas de aceiro eléctrico teñen un grosor menor e unha resistividade maior.
2. Alta condutividade magnética.
Canto maior sexa a condutividade magnética, menor será a área da sección transversal do circuíto magnético que se pode reducir cando o fluxo permanece constante, aforrando o cobre empregado no enrolamento de excitación e reducindo o tamaño do motor.
3. Boas propiedades de laminación.
As chapas de aceiro eléctrico deben ter unha dureza axeitada, nin demasiado fráxil nin demasiado branda. A superficie debe ser lisa, plana e de grosor uniforme (co requisito de control da diferenza de chapas), o que favorece a perforación do molde e a mellora do coeficiente de apilamento. O mesmo molde pódese usar para chapas de aceiro laminadas en frío e a súa vida útil pode prolongarse significativamente en comparación coas chapas de aceiro laminadas en quente. Algunhas chapas de aceiro eléctrico laminadas en frío con revestimentos inorgánicos ou orgánicos poden aumentar o número de golpes de perforación por pasada do molde case dez veces despois dunha soa moenda. ● Baixo custo e fácil de usar. Ademais dos requisitos anteriores, algúns motores adoitan ter requisitos máis altos para os materiais condutores magnéticos. Por exemplo, pequena falla magnética e pequena expansión magnética. Estes requisitos son varios e deben considerarse exhaustivamente.
●Lámina de aceiro de silicio
Un aceiro de aliaxe que contén silicio, que se lamina en láminas finas. Xeralmente denomínase lámina de aceiro ao silicio. Dependendo do proceso de fabricación, clasifícase en lámina de aceiro ao silicio laminada en quente (que foi eliminada en gran medida) e lámina de aceiro ao silicio laminada en frío. A lámina de aceiro ao silicio laminada en frío pódese dividir aínda máis en tipos orientados e non orientados. Actualmente, as láminas de aceiro ao silicio subministranse principalmente en forma de lámina. Para mellorar as propiedades magnéticas da lámina de aceiro ao silicio e reducir a súa resistencia ao corte, as láminas de aceiro ao silicio domésticas sometéronse a un tratamento de recocido no laminador.
●Sen láminas de aceiro ao silicio
O núcleo do motor usa láminas de aceiro ao silicio en lugar de placas de aceiro baixo en carbono e ferro puro. Este foi un avance significativo na historia. As láminas de aceiro ao silicio de baixa perda melloraron o rendemento do motor e reduciron o seu tamaño. Agora, en lugar de usar láminas de aceiro ao silicio, úsanse láminas de aceiro baixo en silicio (tamén coñecidas como tiras de aceiro eléctrico baixo en carbono ou tiras de aceiro eléctrico de ferro puro) para fabricar os núcleos de motores pequenos porque as láminas de aceiro baixo en silicio producidas pola tecnoloxía moderna son diferentes das placas de aceiro baixo en carbono orixinais. Non só teñen unha alta forza de indución magnética, senón que tamén teñen unha perda de ferro similar á das láminas de aceiro ao silicio. Os pequenos motores de CA deseñados e fabricados con láminas de aceiro baixo en silicio poden reducir aínda máis o tamaño, alixeirar o peso e reducir o custo. Ademais, debido a que as láminas de aceiro baixo en silicio son máis brandas, poden aumentar a velocidade de perforación e prolongar a vida útil dos moldes. Agora, as láminas de aceiro baixo en silicio úsanse amplamente como material do núcleo para motores pequenos en países estranxeiros. Nos países industrializados, o seu uso representa aproximadamente o 50-60% da produción total de láminas de aceiro eléctrico.
Na actualidade, existen dúas situacións nas que a fábrica de motores emprega chapas de aceiro non silicio. Unha é que as chapas de aceiro non silicio despois da laminación en frío son perforadas directamente en chapas e, a continuación, o tratamento de recocido realízase na fábrica de motores; a outra é que as chapas de aceiro recocido subministradas pola acería son perforadas e utilizadas directamente pola fábrica de motores. As chapas de aceiro non silicio son materiais de alta condutividade magnética e a súa intensidade e perda de indución magnética son moi sensibles á tensión mecánica. Polo tanto, despois da perforación e antes do uso, eliminar o recocido por tensión é unha medida importante para mellorar o rendemento magnético. O tratamento térmico das chapas de aceiro non silicio require equipos especializados de tratamento térmico, pero a maioría das fábricas de motores do noso país aínda non teñen tales condicións. Este é un problema que debe resolverse cando se empregan chapas de aceiro non silicio.
● O contido de silicio e as impurezas de silicio inflúen decisivamente no rendemento das chapas de aceiro ao silicio. Despois de engadir silicio ao ferro, a resistividade aumenta e tamén axuda a separar as impurezas nocivas do carbono. Xeralmente, cando se engade ferro puro ao silicio, a intensidade da indución magnética diminúe lixeiramente, pero a perda de ferro redúcese significativamente. A medida que aumenta o contido de silicio, aumentan a dureza e a fraxilidade, o que dificulta a laminación, o estampado, o cizallamento e o procesamento mecánico. Actualmente, o contido de silicio das chapas de aceiro ao silicio xeralmente non supera o 4,5 %. Se o contido de silicio é maior, é difícil realizar a laminación e o procesamento.
●Grosor.Tendo en conta que a perda por correntes de Foucault no núcleo de ferro é proporcional ao cadrado do grosor da chapa de aceiro, para o mesmo tipo de chapa de aceiro ao silicio, canto máis delgada sexa a espesura, menor será a perda do núcleo de ferro, pero o tempo de fabricación do núcleo de ferro aumenta e o coeficiente de apilamento diminúe. Xeralmente, os motores usan chapas de aceiro ao silicio cun grosor de 0,5 milímetros e, cando os requisitos de perda do núcleo de ferro dos grandes xeradores de turbinas de vapor son moi estritos, utilízanse chapas de aceiro ao silicio de 0,35 milímetros de grosor.
●Estrés.Durante os procesos de cizallado, apilado ou enrolamento do núcleo de ferro, xérase tensión, o que deteriora o rendemento magnético e aumenta a perda de ferro. No rango de aproximadamente 1 milímetro a ambos os dous lados da liña de sección de corte (rotura), fórmase unha zona de tensión residual de tira negra visible. En xeral, pódese adoptar un tratamento de recocido para eliminar a tensión e restaurar o rendemento magnético orixinal; o rendemento magnético das chapas de aceiro ao silicio laminadas en frío de alto rendemento é máis sensible á tensión.
Data de publicación: 04-03-2026