Segundo as características do material con que se enchen as ranuras do rotor do motor, existen rotor bobinado, rotor de aluminio fundido e rotor de imán permanente. En comparación, o rotor de aluminio fundido é o máis utilizado, por suposto, tamén debido a algunhas vantaxes de custo e proceso deste tipo de rotor.
A forma da ranura do rotor de aluminio fundido non está restrinxida polo perfil, o que permite a selección arbitraria da mellor forma de ranura para mellorar o rendemento de arranque do motor. As barras de cobre do rotor representan aproximadamente o 40 % do uso total de cobre no motor. A utilización dun rotor de aluminio fundido pode reducir significativamente o custo do material do motor. O condutor de aluminio fundido enche toda a ranura do rotor, cunha taxa de recheo de ranuras próxima ao 100 %, o que favorece a disipación da calor. As aspas do ventilador do rotor e os aneis finais están fundidos xuntos, o que mellora a capacidade de disipación da calor e elimina a necesidade de ventiladores adicionais, aforrando así algúns pasos de procesamento. A estrutura do rotor de aluminio fundido é simétrica e compacta, coa columna de equilibrio e os aneis finais fundidos xuntos, o que facilita a consecución do equilibrio mecánico. O ciclo de produción é curto, require menos horas de traballo e ten un custo máis baixo, o que o fai axeitado para a produción en masa.
Por exemplo, para motores de alta potencia e alta eficiencia, poden ser necesarios rotores de barras de cobre ou rotores de cobre fundido para acadar o rendemento desexado.
A calidade das laminacións durante o proceso de punzonado afecta directamente á calidade do conxunto do núcleo. As formas de ranura incompletas afectarán á calidade do cableado; as rebabas excesivas, as diferenzas de tamaño excesivas ou insuficientes entre os dentes, así como a precisión e a estanquidade do tamaño do núcleo, afectarán á condutividade e ás perdas magnéticas.
Data de publicación: 17 de setembro de 2025